Nuestros Casos

CASO 1

Uno de nuestros cliente requiere mejorar el sistema de secado de redes de pesca en el sur de chile. Actualmente cuenta con un sistema de control manual de quemadores industriales y sopladores con los cuales le inyectan aire caliente al horno, disponen de un controlador de temperatura y humedad para visualizar las variables y realizar los ajustes de los actuadores de forma local.

SOLUCIONES

Implementar un sistema automatizado provisto de un PLC con módulos de entradas y salidas analógicas, HMI para la operación automática y manual, partidores suaves
Mediante control PID se controla la intensidad de la llama de los quemadores y la apertura de los dámper de recirculación.
La lógica de programación permite que se ajusten los valores de proceso y estos sean monitoreados constantemente realizando las correcciones inmediatamente evitando que se generen daños en la red de pesca.

CASO 2

Cliente de una vinícola tiene en su instalación un sistema de control para motor provisto de un variador de frecuencia el cual a comenzado a presentar un funcionamiento anómalo, algunas veces no responde a los comandos y se reinicia solo.

SOLUCIONES

Se acude en terreno y se comprueba acumulación de suciedad y material ferroso sobre el variador de frecuencia. Este es retirado del tablero y abierto para una inspección y en el interior se advierte resto de viruta metálica
Se realizo una limpieza del vdf y del tablero además de asegurarse de que no existiera algún punto de conexión suelto.

CASO 3

Cliente dedicado al envasado de productos químicos para la construcción, indica que tiene una de sus líneas de envasado de productos en pasta detenida producto de una falla en la sincronización del desplazamiento de la bolsa y la inyección de mezcla generando un rebalse y perdida de material.

SOLUCIONES

Se identifica que el controlador es un PLC de la marca DELTA y el sistema servo actuado de la misma marca. En el diagnostico preliminar se pudo confirmar que no existe daño en el hardware, todos los sensores envían correctamente la señal al PLC y este las reconoce. Al revisar la programación y específicamente el apartado de instrucción de desplazamiento del servomotor se identifica que esta únicamente depende de un tiempo X pero no de la confirmación del retroceso del pistón de inyección por lo cual se realizan dos acciones:
Se indica que el sensor magnético que se encuentra al interior del pistón debe ser revisado ya que este se encuentra mal posicionado y afecta a la sincronización con el tiempo de operación.
Se realiza una mejora en la línea de programación para evitar que se realice una nueva carga si la anterior no ha finalizado.

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